In de zich uitbreidende veranderingen worden de componenten kleiner en complexer. Daarom is de maximale testdekking bij de productie van elektronische producten onvermijdelijk om het hoogste kwaliteitsniveau te behouden. De dagen dat een enkel testprogramma voldoende was, waren allang voorbij. De groeiende delen van elektronische producten en hun belang voor moderne productfuncties maken geschikte teststrategieën een voorwaarde voor het productiekader. De belangrijkste beïnvloedende factor hierbij is de complexiteit, met name de kwaliteits- en betrouwbaarheidseisen van overeenkomstige producten.
l De beste teststrategie begint bij ontwikkeling
Als het binnen de scope van ontwikkeling valt, werkt het gespecificeerde circuit binnen de gespecificeerde waarde, en een reeks tests controleert de standaardresultaten, die moeten worden gecontroleerd. Dit omvat de gespecificeerde componenten, materiaalgerelateerde karakteristieke variabelen zoals vereist, de juiste installatiepositie en de integriteit van alle verbindingen. Aangezien er veel componenten in het circuit zitten en elk component een geschikt aantal parameters heeft, is 100 procent ontvangstinspectie vanuit technisch oogpunt economisch niet haalbaar en ook niet verstandig. Daarom moet een vooruitstrevend concept worden toegepast om verschillende elementen op een ideale manier te combineren. Vooral bij elektrisch testen door middel van DFT-analyse (Design for testability) is dit gegarandeerd. Door de analyse van het schakelschema kan het netwerk worden bepaald waarmee contact moet worden opgenomen. Vergelijk het dan met de fysieke contactmogelijkheid op de print. Teststrategieën omvatten doorgaans de volgende stappen:
1. Controleer de identiteit bij ontvangst en zorg voor de traceerbaarheid van het hele productieproces.
2. Automatisering, machineondersteuning, optische inspectie integriteit, juiste positionering, juiste aantal en kwaliteit soldeerverbindingen, kortsluiting (lasjumper)
3. Elektrische meting van componentwaarden en circuitparameters (zoals spanningsniveau)
4. Functioneel testen van onderdelen of complete elektronische apparatuur.
l Optisch inspectiesysteem voor vroege identificatie van defecten
Na de identiteitscontrole tijdens ontvangst, is de eerste productiestap meestal het printen van soldeerpasta voor SMT-productie. Dit is essentieel voor het volledig lassen van alle componentverbindingen, dus de eerste automatische optische inspectie - SPI (soldeerpasta-inspectie) wordt meestal in dit stadium toegevoegd.
Plaats vervolgens de componenten. Door actieve traceerbaarheid wordt welke partij van de fabrikant op welk installatiepunt geplaatst. Na plaatsing wordt het lassen uitgevoerd in een reflow-oven - idealiter automatische online inspectie met AOI / Aoxi (automatische optische / röntgeninspectie). Dit controleert de integriteit van de plaatsing, de polariteit van het element - als het kan worden geïdentificeerd door markering of vorm - en de integriteit en kwaliteit van de soldeerverbinding (met behulp van röntgenstralen, ook BGA, met onzichtbare soldeerverbindingen onder het element) .
De gestandaardiseerde apparatuur van BQC en de dagelijkse uitwisseling van ervaringen in het hele bedrijf zorgen voor de meest geavanceerde en beste klantenondersteuning. Met meerdere AOI / Aoxi-systemen, meerdere ICT-systemen en honderden grensscan- en FCT-systemen, is gtet het best uitgerust met machines en professionele operators om de beste en op maat gemaakte test- / inspectiestrategie voor hun producten en relevante klantvereisten te implementeren.
