Een assemblagelijn is een type industriële productie waarbij geprefabriceerde, verwisselbare onderdelen worden gebruikt om een afgewerkt product te assembleren. Het meest eenvoudige montagesysteem bestaat uit een eenvoudige transportband die het product, zoals speelgoed, door een reeks werkstations voert totdat het klaar is. Complexere lijnen omvatten toevoerbanden om onderdelen naar werkstations langs de lijn te vervoeren, die worden gebruikt voor het bouwen van auto's en andere complexe apparatuur. De ontwikkeling van de assemblagelijn zorgde voor een revolutie in de fabricage en droeg bij tot de aanzienlijke fortuinen van verschillende grote spelers in de industriële revolutie.
Vóór de komst van de assemblagelijn, toen een commercieel goed werd vervaardigd, werd het meestal met de hand gemaakt uit individueel vervaardigde onderdelen. De fabrieksproductie werd beperkt door de beschikbare vloerruimte, omdat er maar zo veel producten tegelijk konden worden gemaakt, en werknemers hadden de neiging om een project van begin tot eind door te voeren. Halverwege de negentiende eeuw waren veel bedrijven in de voedingsindustrie begonnen met het opzetten van iets dat leek op een assemblagelijn om het proces efficiënter te maken, maar het was niet helemaal gestroomlijnd. Goederen zoals de vroege auto- en stoommachines werden nog steeds met de hand gemaakt.
In 1908 probeerde Henry Ford een manier te vinden om auto's naar de massa te brengen. Ford had er vertrouwen in dat als de auto's betaalbaar zouden worden, ze populair zouden worden, maar door de langzame en nauwgezette fabricagemethode kon Ford de kosten van de auto's niet verlagen. In samenwerking met anderen bij het bedrijf bedacht Ford een productielijn, waar de arbeid van arbeiders zou worden verdeeld in specifieke taken die zouden bijdragen aan het voltooide geheel. De inspiratie voor deze vroege assemblagelijn kwam waarschijnlijk uit verschillende industrieën, maar veel historici beschouwen de demontagelijn in een slachthuis in Chicago met het idee om de arbeid te verdelen.
Een assemblagelijn is ontworpen om zeer efficiënt en zeer kostenbesparend te zijn. De arbeiders concentreren zich op een klein deel van het totale geheel, wat betekent dat ze geen uitgebreide opleiding nodig hebben. Onderdelen worden aangevoerd via een transportband of een reeks riemen die werknemers kunnen hanteren, waardoor een continue stroom van het gewenste product ontstaat. Op het hoogtepunt van de productie bleek de Ford-lijn elke drie minuten een nieuwe auto te worden, en moderne lijnen kunnen nog sneller zijn, vooral wanneer ze geautomatiseerde machines combineren met menselijke handlers.
Aan een lopende band zijn gevaren verbonden. Het eerste is het risico voor werknemers, omdat herhaalde bewegingen schadelijk kunnen zijn voor het lichaam. Na de Tweede Wereldoorlog leidde een groeiend bewustzijn van dit probleem tot hervormingen in assemblageomgevingen. Het tweede probleem is dat als er een snauw in productie is op één werkstation, dit een impact zal hebben op de hele lijn, waardoor deze mogelijk wordt stopgezet totdat de situatie kan worden verholpen. De meeste moderne fabrikanten werken er echter aan om dit met regelmatige inspectie te voorkomen, en sommige fabrikanten, vooral van auto's, verwelkomen de inbreng van werknemers en denken na over manieren om de assemblagelijn en het product beter te maken.
